朗盛：复合材料设计中的轻量化后座外壳
来源：PUWORLD 2019-07-24 15:49:33
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文章关键词： 复合材料 轻量化 后座外壳 朗盛原文：http://www.chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-244-8366.html ♦ 与钢板相比，重量减轻45%
♦ 得益于功能集成的具有成本效益的组件解决方案
♦ 在自动驾驶座椅设计中的应用潜力
特殊化学品公司
朗盛生产的TEPEX连续纤维增强
复合材料被用于量产各种
轻量化汽车设计的结构部件。近期的一个应用案例是奥迪A8，这款轿车配备了两个电动可调节的独立后排座椅，其外壳由福吉亚汽车座椅公司开发，并使用复合成型工艺制造, 采用聚酰胺-6基TEPEXDynalite102-RG600(2)/47%，在二次注塑中所使用的短玻纤增强的杜力顿（Durethan）BKV30H2.0聚酰胺6也同样来自
朗盛公司。
高碰撞稳定性
“客户选择我们的
复合材料用于这种结构的原因是，它相比金属设计约轻45%。由于高度的功能集成，可实现节约型高效生产，还可承受碰撞时的高机械载荷，”
朗盛高性能材料(HPM)业务部门TEPEX汽车主管Henrik Plaggenborg解释道。全装配后排座椅系统的系统供应商是位于德国施塔特哈根的福吉亚汽车座椅业务部。
低成本，一步法成型工艺
到目前为止，同类的座椅主要由金属壳制造并拧在底座上。制造金属外壳非常耗时，因为它们由许多单独的零件组成，这些零件必须通过几次焊接才能连接在一起。“相比之下，在复合成型工艺中，只需一个步骤就能制成可立即安装的组件。由此可以直接在注塑模具中加热并制造预成型
复合材料产品，并通过注射成型的方式使这些产品具备了多种功能。这简化了后续组装，并大幅节省了生产成本，”HPMTEPEX汽车组的项目经理Sontag评论说。除加强筋之外，用于将阀座盖固定到位的管道槽以及许多夹持器和导向器(如用于座椅通风和电缆夹持器)都被整合到组件中。连接座椅外壳的夹子也是直接插进去的。“使用夹子可以又好又快地组装外壳，且无需使用螺钉，然后再次拆卸以进行维修。这些夹子非常稳定，并且符合所有相关的安全要求，”Sontag补充道。
针对组件开发的综合HiAnt客户服务
作为其HiAnt客户服务的一部分，
朗盛在开发座椅外壳和完整的后座系统方面为项目合作伙伴提供了全面支持。例如，HPM确定了福吉亚结构模拟所需的
复合材料和二次注塑材料的材料数据，以便计算安全组件的机械回弹性。此外，在悬垂模拟中分析了用于精确和可重复地形成半成品
复合材料产品的几种策略。这些策略被纳入设计工具和流程的优化建议中。“例如，我们建议使用特殊的夹具将塑化的
复合材料板材固定在注塑模具中。”Sontag说道。
应用范围广泛
TEPEX由总部设在德国布里隆的
朗盛子公司Bond-Laminates有限公司开发和生产。TEPEX dynalite的价值已经在结构
轻量化汽车设计的大规模应用中得到证明。例如，它用于大规模生产前端、刹车踏板、车身底板组件、车身可拆卸部件的加强结构插件以及车门和电子模块的托架。
朗盛预计，这种
复合材料将在未来用于制造靠背和扶手，以及用于自动驾驶的新型高度复杂座椅系统的座椅外壳。Plaggenborg表示，“我们正在考虑设计可自由旋转、可旋转或可拆卸的座椅，这些座椅不仅重量小，而且满足所有碰撞要求，并配备了许多集成功能，如安全带、信息娱乐和舒适系统。”此外，该轻质材料可用于制造公共汽车、高级巴士和家庭客车的舒适座椅。
奥迪A8还配备了两个电动可调节的独立后排座椅，其外壳由福吉亚汽车座椅公司开发，使用TEPEX dynalite 102-RG600(2)/47%的复合成型工艺制造。
奥迪A8还配备了两个电动可调节的独立后排座椅，其外壳由福吉亚汽车座椅公司开发，使用TEPEX dynalite 102-RG600(2)/47%的复合成型工艺制造。
之所以选择TEPEX Dynalite 102-RG600(2)/47%，是因为相比金属设计轻约45%。得益于高度的功能集成，该零件仍然能够以低成本生产出来。
文章来源：http://www.chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-244-8366.html文章关键词： 复合材料 轻量化 后座外壳 朗盛
