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科技创新 激发新动能——CCE2020 创新产品获奖名单揭晓
来源:中国复材展组委会  2020-12-30 11:07:45
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原文:http://chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-128-10335.html       2020年9月2日,中国国际复材展CCE2020在上海世博展览馆隆重开幕。作为展会的重头戏,创新产品评选活动受到了复合材料业内人士的广泛关注,经过激烈角逐,共有9件展品从34家企业带来的44件展品中脱颖而出。

       上午11点整,在上海世博展览馆2号馆的新闻发布区举行了隆重的颁奖仪式,9家企业的代表登台受奖并发表获奖感言,中国复合材料集团有限公司党委书记、董事长兼总经理刘标为颁奖仪式致词。

颁奖嘉宾与获奖者合影

中国复合材料集团党委书记、董事长、总经理刘标
       获奖单位如下(此排名不分先后):

       1.产品名称:SYT65超高强度碳纤维

       参展单位:中复神鹰碳纤维有限责任公司

       该产品是由中复神鹰自主研发的具有自主知识产权的超高强度碳纤维,拉伸强度6400MPa,拉伸模量294GPa。在已有干喷湿纺SYT55(T800级)碳纤维技术基础上,重点进行纤维缺陷控制,改善蒸汽牵伸可牵伸性变差问题,解决了百吨级生产线放大过程中的系列技术难题,形成了400吨年产量规模,产品部分性能已达到或超过国外同类产品水平。

       创新点:
  • 创新开发了高分子量、高特性粘度、高均一性聚合原液制备技术;
  • 攻克了超高强度碳纤维原丝干喷湿纺关键技术;
  • 研制了预氧化和碳化纤维结构精细控制技术。


       2.产品名称:高性能环保纤塑复合材料


       参展单位:华东理工大学华昌聚合物有限公司

       合作单位:中国平煤神马集团河南氯碱有限公司


       纤塑复合材料(FPCs, Fiber Plastic Composites)系华东理工大学华昌聚合物有限公司吴驰飞教授团队,在多年科技攻关和技术积累的基础上,首创采用以废旧纺织品为主要原料,经自主开发的先进工艺,成功量产的一种全新的高性能复合材料。纤塑复合材料具有巨大的应用和推广价值,其竞争力来源于:
  • 旧纺织品在日常生活和生产中随处可见,实现全生命周期的环保,促进物质资源的循环再利用;
  • 相比于木塑,纤塑在成分与微观结构、生产工艺和使用性能等多个方面体现了更好的性价比优势;
  • 样品江苏省产品质量监督检验研究院检验,达到国家标准。
       本项目已经形成知识产权(以发明专利为主)10项以上;预计在未来一年内继续申请5项以上专利。



       3.产品名称:一体化集成设计与快速成型碳纤维车身部件

       参展单位:重庆长安汽车股份有限公司

       合作单位:中科院宁波材料技术与工程研究所、中航复合材料有限责任公司、江苏亨睿碳纤维科技有限公司


       本项目基于国家重点研发计划“轻量化纯电动轿车集成开发技术”,首次实现快速预浸料模压、高压RTM、热塑性预浸料模压三种典型快速成型工艺在同一款车型上的正向设计和集成应用。充分发挥复合材料一体化集成设计的优势,所搭载的整车在满足新版C-NCAP碰撞五星的同时,实现极致轻量化。

       三件展品分别为:一体化快速模压碳纤维前地板、高压RTM汽车A柱下内板和热塑性预浸料模压顶盖中横梁。

       创新点:
  • 首次实现快速预浸料模压、高压RTM、热塑性预浸料模压三种典型快速成型工艺在同一款车型上的正向设计和集成应用;
  • 国内首个基于预浸料模压工艺正向开发的碳纤维前地板,将原有11个钢制件集成为1个零件,减重率达59.2%,快速预浸料模压成型周期达8.6min/件;
  • 通过局部加强铺层实现A柱下内板零件性能最优,减重率达52%,采用高压RTM工艺,成型周期达4.7min/件,处于国内一流水平;
  • 顶盖中横梁采用热塑性预浸料模压工艺,成型周期7min/件,为碳纤维的回收开辟新思路。
       本项目已申请国家专利5项,其中发明专利3项,实用新型专利2项。成功打造国内首款“碳-铝-钢-镁”多材料混合结构车身,具有自主知识产权和批量应用潜力。



       4.产品名称:蔚来ES6碳纤维后地板总成

       参展单位:廊坊市飞泽复合材料科技有限公司

       合作单位:蔚来汽车NIO


       该产品包括碳纤维复合材料座椅板总成、碳纤维复合材料横梁总成和碳纤维复合材料地板总成3个分总成,其中4个碳纤维复合材料零件,均采用湿法模压工艺制造。相对于铝合金结构,减重>30%;极大提升整车抗扭刚度(44930N•m/deg)及NVH性能;满足5星碰撞安全要求。

       创新点:
  • 在车型开发阶段即引入复合材料结构,全流程考虑量产的工艺可行性及成本,并持续技术降本及管理降本,具有相当的性价比优势;
  • 全流程采用自动化生产,生产节拍达到1.5min/件,确保了汽车量级应用,同时保证产品的稳定性和一致性;
  • 全面的结构、铺层、配方、模具、工装、工艺优化方案,系统解决了连续化大规模生产过程中湿法模压、机械加工、同质及异质胶接的质量问题;
  • 建立系统的工艺过程质量标准及检测方法,吸收融合汽车行业及航空复材质量控制手段,依托质量追溯系统,确保过程可控、质量稳定。


       5.产品名称:自动铺丝整体成型的Φ4m复合材料后压力框

       参展单位:海鹰空天材料研究院(苏州)有限责任公司

       该产品是国内首次采用自动铺丝成型技术完成的Φ4m大尺寸等比例CR929后压力框格栅加筋球皮复合材料结构件,实现了对结构设计方案、工装方案、设计工艺匹配性、铺丝路径规划、设备能力验证、工艺实施方案等全流程技术验证,为后续CR929宽体客机项目结构复合材料自动铺丝成型工艺的设计和研制奠定了坚实的技术基础。

       创新点:
  • 国内首次采用阴模工装铺放并固化成型大尺寸球皮复合材料结构;
  • 国内首次针对大曲率密集格栅结构,进行涉及净尺寸铺放的纤维自动铺丝路径规划;
  • 针对复杂结构复合材料的自动铺丝工艺,国内首次工程化应用结构设计与成型工艺匹配协调;
  • 国内首次验证自动铺丝工艺在高频次连续分丝束切断、重送的工艺精确度和重复稳定性;国内首次验证大尺寸、等比例、具备完整典型结构特征的格栅加筋球皮结构自动铺丝工艺方案可行性。
       该产品是针对复杂结构复合材料自动铺丝工艺工程化应用的首次结构设计与成型工艺匹配协调验证,证实了大尺寸复杂结构复合材料压力隔框结构设计及成型工艺方案的可行性。




 
       6.产品名称:Sinoma85.6海上低成本全玻纤大叶片

       参展单位:中材科技风电叶片股份有限公司


       Sinoma85.6叶片适用于S类风区、6.45MW/8 MW系列海上风力发电机组,是完全自主设计开发的全玻纤海上叶片。Sinoma85.6叶片采用了全新的气动外形及结构设计,长度85.3m,风轮直径175m,最大弦长4.88m;扫风面积23891m2,相当于3.4个标准化足球场,是目前国内单机功率最大全玻璃纤维叶片。

       创新点:
  • 设计:采用玻璃纤维环氧树脂材料体系,材料成本相对较低;采用蛋壳式单层蒙皮设计结构型式,大大降低了叶片设计重量。
  • 性能:基于海上运行环境与海上维护成本高的特点,采用先进的防腐技术与避雷技术来提升叶片在恶劣环境下的适应性。
  • 工艺:首次采用环向铺布的成型方式及自动化一体灌注工艺,解决了传统轴向铺布在大叶片的操作难度问题。
  • 认证:设计开发过程中同步进行结构DAA认证,同时与DNV GL开展全球首个气动DAA认证,充分评估叶片气动性能。
       该产品相关技术,拥有自主知识产权。目前,该型号叶片已挂机。




       7.产品名称:HFFP复合材料桥枕

       参展单位:铁科腾跃科技有限公司

       复合材料桥枕是采用高密度纤维增强发泡聚氨酯(HFFP)合成板材通过特制胶黏剂层积而成的一种复合材料轨枕。HFFP板材是以连续无碱玻璃纤维作为增强材料,以聚氨酯作为基体材料通过连续拉挤成型工艺制成。

       HFFP复合材料桥枕专门针对我国铁路270kN列车轴重开发研制,用以替代既有铁路钢梁上的木桥枕,不仅有利于减少养护维修工作量,降低频繁更换木桥枕的成本,而且便于有效维持线路状态,保证行车安全。

       创新点:
  • 强度高。HFFP板材弯曲强度≥200MPa,桥枕成品抗弯曲荷载≥1400kN。
  • 耐久性好。HFFP板材进行耐候性老化、盐雾老化、湿热老化后的弯曲强度、压缩强度和剪切强度的保留率均在80%以上;在67.5kN~337.5kN的疲劳荷载反复作用200万次后,桥枕无异常。预计使用寿命至少50年。
  • 对道钉把持能力强,能有效保持轨道几何形态。
  • 不吸水、绝缘性和阻燃性好。
  • 加工性好,可修复。
       该产品拥有自主知识产权,已经应用于胶新线K177桥和K286桥、陇海线K1562桥和K1734桥、朔黄线南运河特大桥、新兖线京杭运河223号桥、成昆线牛日河4号桥、内六线K89定慧寺大桥、内六线小河沟桥。



       8.产品名称:4000m深海智能浮标耐压壳体

       参展单位:哈尔滨玻璃钢研究院有限公司(2号馆1925)

       合作单位:上海交通大学


       该产品是哈玻院受上海交通大学委托研制。主要作用是做为4000m深海智能浮标的主舱体使用,内部装载试验仪器以及动力装置。壳体要求能够承受水深4000m的外部压力不发生破坏,且具备一定的安全裕度。

       耐压壳体产品由两端的金属端盖和中间的耐压筒体组成,耐压筒体部分由三节碳纤维筒体构成。碳纤维筒体为碳纤维/环氧树脂复合材料,提供耐压壳体承压所需刚度和强度;筒体两端安装金属端环,保证与其他部件的连接配合;外层整体涂覆弹性防水涂层,保证在工作条件下耐压壳体的整体防水密封性能,并具备一定程度的耐剐蹭、耐磕碰能力。耐压壳体直径301mm,总长2625mm。

       创新点:
  • 多组节串联的复合材料耐压壳体的结构设计。
  • 复合材料壳体整体防水密封技术。
  • 筒节间密封功能在有限空间下的优化。
       该项目已授权国家发明专利1项,实用新型专利1项,发表论文1篇。目前,深海复合材料耐压壳体技术已推广到其他型号的承外压筒体的设计工作中,应用于近十种深海探测设备上,部分项目已顺利完成深海探测任务。



       9.产品名称:大型五轴增减材一体机(BGAM)

       参展单位:上海酷鹰机器人科技有限公司


       大型五轴增减材一体机(BGAM)是酷鹰机器人自主研发的、集成增材制造与减材加工为一体的工业级大型龙门打印机,具有双龙门结构,可以同时进行3D打印和五轴加工。

       设备具有超大工作空间,专为大型及超大型工件打印加工而设计,同时配备专为粒料设计的具有革命性高流量挤出技术的3D打印头,支持多种纤维增强热塑性复合材料的打印制造。

       创新点:
  • 设备采用双龙门结构,集增材制造和减材加工为一体。
  • 具有超大工作空间,标准工作空间为6m*3m*2m,更大可达10m*6m*3m,是目前国内同类设备可达到的最大尺寸。
  • 高速打印时龙门最快移动速度可达50m/min。
  • 专为粒料设计的高流量挤出3D打印头,挤出速度最大可达50kg/h。支持多种纤维增强热塑性复合材料的打印,加工温度最高400℃。
  • 对于大型建筑景观制造,可实现非线性复杂曲面造型。
       大型五轴双龙门增减材一体机(BGAM)拥有自主知识产权,目前,已在复合材料模具、建筑景观等领域获得成熟应用。

 

文章来源:http://chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-128-10335.html